안녕하세요, 바로발주입니다!
대량으로 제품을 생산하는 모습이 익숙한 금형 소량 제작도 가능하다는 것도 알고 계셨나요?
만약 새로운 디자인이나 재질의 용기를 만들고자 하신다면 지금부터 집중해야 합니다!
그럼 용기 금형 제작의 모든 과정에 대해 알아보겠습니다.
용기 제작에 금형이 핵심인 이유
제품이 아무리 우수하더라도 소비자 손에 쥐어지는 순간의 첫인상이 미흡하다면 그 가치는 반감됩니다.
특히 화장품, 식품, 생활용품, 배달포장용기 등은 용기의 디자인·재질·사용감 등이 구매 의사결정에 큰 영향력을 갖습니다.
이러한 용기를 현실로 만들어내기 위해선 ‘틀’이 필요하고, 이 역할을 하는 것이 바로 금형(Mold)입니다.
용기 사출을 위해 대부분의 경우 금형이 거의 필수적으로 쓰이며, 특히 사출금형(Injection Mold)은 대량 생산에 있어 가장 경제적인 방식으로 널리 활용되고 있습니다.
즉, 용기를 반복해서 동일한 품질로 찍어내고자 한다면 금형 제작이 반드시 들어가야 합니다.
금형 제작이 필요한 대상과 상황
금형 제작이 필요한 경우는
- 브랜드가 자체 용기 디자인을 원하고, 시중 유통품이 아닌 전용 용기 제작을 고려하는 경우
- 화장품·식품·주방용품 등 소비재를 제조하는 기업으로서 용기의 형태·기능·브랜드성 강화를 원하는 경우
- 배달용기나 포장용기처럼 자체 디자인 특화형이 필요한 업체
- OEM·ODM 방식으로 창업하거나 제품을 준비하는 스타트업으로서 초도생산량 확보해야 하는 경우
- 그리고 장기적 계획이 있으나 현재 소량 양산을 생각하는 기업 또는 사업자
최근엔 정부지원 활성화 및 1인 기업 확대로 인해 소량 맞춤형 사출 수요도 빠르게 증가하고 있습니다.
이런 흐름 속에서 금형 제작은 ‘대량'만을 위한 것이 아니라 ‘소량맞춤' 대응형으로도 변화하고 있습니다.
금형의 기본 구조와 작동 원리
금형은 크게 고정측(캐비티, Cavity)과 이동측(코어, Core)으로 나뉘며,
플라스틱 수지를 녹여 주입한 뒤 냉각·취출하는 과정을 거칩니다.
- 캐비티 : 제품의 외형을 만들어내는 틀 내부 공간
- 코어 : 제품 내부 형상이나 반대로 파인 형태를 만드는 부분
- 이젝터 핀 : 성형이 끝난 제품을 틀에서 밀어내는 장치
- 게이트/러너 : 녹은 수지가 금형 내부로 흘러들어가는 통로
- 냉각 채널 : 사출 후 수지가 빠르게 굳도록 돕는 냉각 장치
이 구조는 얼핏 붕어빵 틀과 유사하지만, 실제로는 매우 정밀하고 복잡한 설계와 가공을 필요로 합니다.
소재, 치수, 냉각효율 등이 결정되면 금형 수명도 수십만 회 이상 가능해지는 경우가 많습니다.
용기금형 제작 흐름 – 설계부터 양산까지
용기 금형 제작은 아래의 흐름으로 진행됩니다.
1) 기획 및 도면 설계 : 용기의 용량, 형태, 두께, 재질 등을 먼저 정리하고 2D 도면 및 3D CAD 파일을 준비합니다.
시제품 제작을 위한 설계 검토도 이 단계에서 이루어집니다.
2) 금형 설계 및 가공 : 제품 디자인에 맞춰 금형 설계를 진행하고, CNC 밀링이나 방전가공을 통해 금형 가공을 완료합니다.
부품 조립과 연마 작업도 포함됩니다.
3) 시사출(첫 샘플) 단계 : 완성된 금형을 사출기에 설치하고 최초 사출을 실시하여 사이즈, 형상, 취출 상태 등을 확인합니다.
4) 보완 및 수정 : 시사출 결과에서 발견된 문제점(깊이, 벽두께, 취출 상태 등)을 반영해 금형을 수정하고 고객 확인을 거쳐
최종 양산 준비에 들어갑니다.
5) 본사출 및 후처리 : 본격적인 대량 사출이 시작되고, 이후 필요한 후가공(인쇄, 코팅 등)까지 진행할 수 있습니다.
이처럼 처음부터 끝까지 세심한 준비가 필요하며, 시사출 및 검증 단계를 생략하면 생산 중 큰 리스크로 작용할 수 있습니다.
소량생산 시대의 금형 대응 전략
과거엔 금형을 만들면 일반적으로 수십만 개 이상 생산을 전제로 했지만, 최근에는 소량생산을 원하는 기업이 증가하고 있습니다.
이를 위해 등장한 방식이 바로 ‘퀵딜리버리 몰드(QDM, Quick Delivery Mold)’입니다.
QDM은 코어를 알루미늄(두랄루민) 등으로 빠르게 가공하고, 몰드베이스를 표준화 및 공용화해 제작비를 절감하면서 제작기간을 단축하는 방식입니다.
제작기간도 평균 1~4주 내외로 가능(실제 제작 기간은 유동적으로 상세 상담 필수)하고, 단가 측면에서도 효율적이기에 스타트업이나 제품 테스트용 소량생산에 매우 적합합니다.
이런 소량 대응 전략은 초기 투자비용을 줄이면서 시장 검증이나 초기 런칭을 빠르게 할 수 있다는 장점이 있습니다.
금형 제작 비용과 제작기간 가이드
금형 제작 시 가장 자주 묻는 두 가지가 ‘제작기간’과 ‘제작비용’입니다.
제작기간의 경우 일반금형은 약 3~6주(복잡한 제품의 경우 더 소요될 수 있음) 소요되는 반면, 소량 대응형인 QDM은 평균 1~4주 수준일 수 있습니다.
물론 제품의 복잡도, 부품 수량, 냉각 설계, 소재 등에 따라 기간은 변동됩니다.
비용 측면에서는 예시로 아래 표를 보면
| 금형 예시 | 특징 | 제작비용 참고 범위 |
| 단순 용기형 (소형) | 단일 캐비티, 단순 구조 | 수백만 원대 초반부터 가능 |
| 복잡한 구조의 화장품 펌프류 | 멀티 부품, 정밀 치수 요구 | 수천만 원대 이상도 가능 |
| QDM 금형 | 소량 생산 대응, 표준 몰드베이스 활용 | 수백만 원 내외에서 시작 가능 |
이렇게, 제작 난이도, 제품 크기, 재질 등이 비용에 큰 영향을 주므로 반드시 무료 견적 상담을 받아보는 것이 좋습니다.
또한 비용을 절감하기 위한 팁으로는 동일 형상에서 캐비티 수 증가, 제품 크기만 다른 여러 버전을 하나의 금형으로 통합, 해외 공장 협력 등 전략이 있습니다.
후가공 및 품질관리에서 놓치지 말아야 할 점
용기 제작은 금형 사출로 끝나지 않고, 후가공 및 품질검사 단계도 중요합니다.
후가공 대표 방식으로는 실크 인쇄 또는 핫스탬핑(금·은박), 라벨 부착, UV 코팅·무광 마감, 도장·도금 등이 있습니다.
품질관리 항목으로는 치수 공차, 벽 두께 균일성, 뚜껑 결합력·밀폐력, 사출 자국·기포 여부, 인쇄·코팅의 정확성, 색상 일관성 등이 있습니다.
이러한 요소들을 제대로 체크하지 않으면 불량률이 올라가고, 결국 고객 클레임이나 브랜드 이미지 손상으로 이어질 수 있으므로, 양산 전에 반드시 QC 체크리스트를 확립해야 합니다.
국내 제작 vs 해외 제작의 장단점
최근에는 국내 공장뿐 아니라 중국, 베트남, 인도네시아 등 해외에서 금형을 제작하고, 사출 또는 후가공을 국내에서 하거나 현지에서 진행하는 방식이 늘고 있습니다.
해외 제작의 장점은 제작비를 최대 절반까지도 절감할 수 있고, 대량생산 경험이 많은 공장을 활용할 수 있다는 점입니다.
반면 단점으로는 품질검사 및 금형 수정이 제한적이며, 커뮤니케이션(언어·시간차) 리스크가 존재하고, A/S 및 사후 관리가 어려울 수 있습니다.
또한, 운송기간·관세·현지점검 등의 변수로 인해 전체 리드타임이 예상보다 길어질 수 있습니다.
따라서 디자인이 중요하고 품질이 핵심인 소량 고급 용기라면 국내 제작이 더 안전하고, 표준사출형 대량생산이라면 해외 제작도 충분히 경쟁력이 있습니다.
금형 제작 시 반드시 확인해야 할 체크리스트
금형 제작에서 가장 중요한 단계는 준비입니다.
첫째, 도면의 완성도가 높을수록 제작 도중 발생할 수 있는 수정 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
둘째, 예상 생산량을 기준으로 금형 전략을 세워야 합니다 (소량생산엔 QDM, 대량엔 고내구 고강도 금형).
셋째, 반드시 시사출을 통해 제품 형상·취출상태를 검토한 뒤 양산에 들어가야 하며, 이 과정을 생략하는 것은 매우 위험합니다.
넷째, 제품 사양(형태·재질·벽두께)과 함께 후가공(인쇄·코팅 등)의 필요 여부를 사전에 확정해 전체 일정과 비용을 정확히 계획해야 합니다.
마지막으로, 한번 제작된 금형은 수명이 다할 때까지 사용하는 경우가 많기 때문에 제작 업체를 선정할 시 경험과 신뢰도를 충분히 검토하고 신중히 결정해야 합니다.
이상으로, 용기 제작에 있어서 금형 제작의 모든 핵심 사항을 정리해보았습니다.
이번 글이 여러분의 용기 제작 및 금형 제작 계획에 실질적인 도움이 되시길 바라며,
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